¿Qué es CQI-29 (Evaluación del Sistema de Brazing)?

Las evaluaciones de procesos especiales de AIAG (CQIs) se están volviendo parte indispensable del sistema en la industria automotriz. Si bien existen desde tiempo atrás, fue hasta el 2016 con la revisión de IATF 16949 que se empezó a promover su uso con fuerza: CQI-9 (Heat Treat), CQI-11 (Plating), CQI-12 (Coating), CQI-15 (Welding), CQI-17 (Soldering) y ahora CQI-29 (Brazing)

La Evaluación del Sistema de Brazing

Hablando del proceso de Brazing, hasta el año 2021 teníamos un reto particular (además de la pandemia): no existía una CQI especifica para evaluar este proceso. Algunos OEMs como Ford y GM hacía referencia a CQI-9… lo cual funcionaba de alguna manera para procesos de CAB y hornos de vacío pero dejaban fuera los procesos de antorcha e inducción. Otra solución era usar CQI-15 (Welding) o CQI-17 (Soldering) pero nuevamente dejaba de lado las características únicas del Brazing. La solución: AIAG nos presenta este año una evaluación especial para auditar los procesos de brazing en la industria automotriz: CQI-29!

CQI-29: Evaluación de Sistema de Brazing, 1a Edición

Para los que son nuevos en el mundo de las evaluaciones de procesos especiales, la pregunta es ¿Y esto con qué se come?

En realidad es muy sencillo, la CQI-29 nos sirve para evaluar la capacidad que tiene una organización para cumplir con los requerimientos del cliente, en este caso en términos del proceso de brazing.

Para los que ya tienen experiencia en evaluaciones de procesos especiales: imaginen que CQI-9 y CQI-15 se casan y tienen una hija.

¿Quién evalúa el cumplimiento de CQI-29?

Como la mayoría de los documentos de AIAG, CQI-29 es una herramienta de autogestión. Es decir, no hay una certificación por parte de un organismo de tercera parte, sino que la evaluación se usa entre las mismas organizaciones. Para este propósito, el procedimiento de CQI-29 nos indica las calificaciones del auditor (o grupo auditor) para poder conducir la evaluación:

  • Que cuente con experiencia en auditoría interna de sistemas de calidad
  • Que posea experiencia en el proceso de brazing (mínimo de 5 años)
  • Que esté familiarizado con el uso de las Core Tools

¿Cómo se lleva a cabo la evaluación CQI-29?

Una vez que cuentas con un auditor calificado, el procedimiento de evaluación se puede sintetizar en los siguientes pasos:

  1. Obtener la CQI-29. Este documento se adquiere directamente a través de AIAG en el sitio https://www.aiag.org/store/publications/details?ProductCode=CQI-29
  2. Identificar todos los procesos aplicables. CQI-29 contempla 4 procesos: CAB (brazing de atmósfera controlada), Hornos al vacío, Flama (antorcha) e Inducción.
  3. Completar la evaluación y un job audit. Los formatos de excel que acompañan el documento CQI-29 nos indican paso a paso todos los requisitos que debe de cumplir una operación de brazing. En primer lugar, la pestaña Brazing System Assessment (BSA) enlista los requisitos de todo el sistema y cuentan con un campo para documentar la evidencia durante la auditoría. Una vez completada la pestaña BSA, se debe proceder a conducir por lo menos un Job Audit, lo cual es una auditoría sobre un número de parte corriendo en producción real que nos permitirá confirmar lo que previamente evaluamos de manera documental.
  4. Abordar todos los requisitos no satisfechos. Al igual que cualquier auditoría de sistema, si durante la evaluación se identificara incumplimiento con alguno de los requisitos, se debe realizar un análisis de causa raíz y determinar acciones conforme al procedimiento de la organización para acciones correctivas.
  5. Completar las acciones correctivas. De acuerdo al procedimiento de CQI-29, se cuenta con un periodo de 90 días para el cierre de las acciones correctivas.

Thermal Management

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Al igual que otros procesos que implican el uso de un horno, CQI-29 tiene una sección especial para pirometría, la cual merece una atención particular. La sección 8 de la evaluación describe los requisitos de medición de temperatura para procesos de brazing que emplean equipos de procesamiento térmico (hornos o muflas). Dicha sección (qué es abordada a profundidad en la pestaña Thermal Management), describe puntualmente los requisitos para:

  • Termopares. Su aplicación, calibración inicial, re-uso y reemplazo (dependiendo de la aplicación) y documentación
  • Instrumentación. Requisitos, calibración, resolución, limitaciones en el uso de offsets (si aplica) y documentación
  • Pruebas System Accuracy Test (SAT). Aplicación, procedimiento, frecuencias y criterios de aceptación para la verificación de los sistemas de temperatura, así como su documentación
  • Pruebas Temperature Uniformity Survey (TUS). Requisitos, parámetros y criterios de aceptación para las pruebas de uniformidad de temperatura de hornos, así como su documentación

Conclusión

Hay una razón muy simple por la cual se ha popularizado el empleo de las CQIs: ¡funcionan!

La implementación de evaluaciones de procesos especiales ha demostrado con cifras duras que se puede alcanzar mejora continua, reducir variación y disminuir desperdicio dmanera sistemática.

Si como encargado del proceso de brazing es tu primer acercamiento a esta herramienta, te invito a que platiques con especialistas de otros procesos especiales para que lo confirmes personalmente. Contar con esta herramienta para el proceso de brazing es una buena noticia para toda la cadena de valor de la industria automotriz

ISO/IEC 17025 Accredited Laboratory Specialized in Pyrometry

 

Victor Zacarias

Víctor Zacarías is a Metallurgical Engineer from the University of Queretaro with studies in Strategic Management from Tec de Monterrey. With over 15 years of experience in Heat Treatment Management, he is currently the Managing Director of Global Thermal Solutions México. He has conducted numerous courses, workshops and assessments in México, United States, Brazil, Argentina and Costa Rica. He has been member of the AIAG Heat Treat Work Group (CQI-9 committee) and the SAE Aerospace Materials Engineering Committee (AMS2750).

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¿Qué nos trae la revisión F de AMS2750 y porqué tanto alboroto?

La AMS2750 es la especificación mayormente aceptada por la industria aeroespacial para definir los requerimientos de pirometría de los equipos de proceso que requieren algún tipo de control de temperatura. Para la mayoría de ls OEMs aeronáuticos, esta norma representa el fundamento básico de sus especificaciones de procesamiento térmico.

Se trata de un estándar muy completo que nos permite resolver las incógnitas que los auditores del programa Nadcap ponen sobre la mesa cuando ven un horno en la operación:

  1. ¿Cómo sabes que tus lecturas de temperatura son precisas?,
  2. ¿Cómo sabes cuánta es la variación de temperatura dentro del horno?
  3. ¿Cómo sabes que toda la carga fue expuesta a una temperatura consistente durante el ciclo?,
  4. ¿Cómo sabes que lo sabes? (Evidencia)

AMS2750 fue escrita originalmente a partir de los requerimientos del tratamiento térmico de metales. Sin embargo es usada también para definir los requisitos de cualquier tipo de procesamiento térmico. Algunos ejemplos son:

  • Hornos de secado de pintura
  • Hornos de forja
  • Autoclaves para curado de compósitos.

La norma AMS2750 es sometida de manera regular a procesos de revisión para ser presentada en un formato más coherente y mejor organizado. Sin embargo, no cambia el hecho de que se trata de un documento complejo que abarca demasiados conceptos, lo que lo hace generalmente malinterpretado y qué requiere de personal entrenado para su implementación. También te puede interesar: El top 5 de hallazgos en Auditorías Nadcap de Tratamiento Térmico

En auditorías de proceso (Nadcap) de 6 a 8 de cada 10 hallazgos están relacionados a pirometría

¿Qué ha cambiado en la revisión F?

¡Casi todo! En comparación con la revisión E, AMS2750 revisión F ha sido re-escrita por completo. Cada párrafo tiene nueva redacción y nueva numeración. Para que tengan una idea: antes existían 11 tablas, ahora son 25 tablas. El documento actual es 25% mas amplio que la revisión anterior.

Pero no teman. La buena noticia es que la mayoría de los cambios son de formato y tendrán un impacto mínimo en la mayoría de los usuarios. La mala noticia es que si existen algunos cambios muy significativos que sí afectarán a todos. A continuación te comparto algunos de los puntos mas relevantes en cada sección de la norma:

  1. Sensores. Se incorporaron nuevos requerimientos de precisión requerida para los sensores de temperatura, cambios en las definiciones (expendable vs non-expendable) y limitaciones en las reglas para el re-uso en función de la aplicación.
  2. Instrumentación. Se adicionaron algunos cambios menores en los intervalos de calibración, la precisión requerida y la sensibilidad de los instrumentos de control y registro de temperatura. Se integraron nuevas reglas para el uso de timers y se eliminó por completo el uso de sistemas de registro analógico.
  3. Clasificación de Hornos. La inclusión de una nueva categoría (D+) así como requerimientos adicionales para sistemas de refrigeración y tanques de temple.
  4. Pruebas de exactitud del sistema, SAT. Se aclara el uso de los SAT alternativos y se elimina la opción de usar offsets para corregir pruebas SAT fallidas (esto es muy relevante).
  5. Ensayos de Uniformidad de Temperatura, TUS. Se realizaron aclaraciones respecto la ubicación de los termopares durante la prueba TUS (ayudas visuales), se integró información adicional en el reporte y se hizo una aclaración respecto a cómo evaluar la re-ubicación de termopares de alta y baja (hornos clase A y C).

Si bien los cambios de la revisión F implican una cantidad importante de trabajo, la implementación correcta de AMS2750 ha probado por mas de 40 años que se puede contar con un proceso de tratamiento térmico controlado y capaz de prevenir defectos de manera efectiva.

A la larga, una medición confiable permite que los responsables del proceso tengan un sueño tranquilo al salir de la planta. Y mucho mas importante, les permite saber que han contribuido a fabricar componentes para el medio de transporte más seguro que existe hasta el momento.

ISO/IEC 17025 Accredited Laboratory Specialized in Pyrometry

 

 

 

Victor Zacarias

Víctor Zacarías is a Metallurgical Engineer from the University of Queretaro with studies in Strategic Management from Tec de Monterrey. With over 15 years of experience in Heat Treatment Management, he is currently the Managing Director of Global Thermal Solutions México. He has conducted numerous courses, workshops and assessments in México, United States, Brazil, Argentina and Costa Rica. He has been member of the AIAG Heat Treat Work Group (CQI-9 committee) and the SAE Aerospace Materials Engineering Committee (AMS2750).

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Los cambios de CQI-9 4 versión: ¿Cómo afectan mi operación de Tratamiento Térmico?

Hace unos meses AIAG llevó a cabo la presentación oficial de CQI-9 version 4 (Heat Treat System Assessment o HTSA), lanzada oficialmente en Junio del 2020. Te comparto los cambios mas importantes dado que la última edición ha mejorado la evaluación de manera sustancial y se reafirma como una de las mejores herramientas de gestión que tenemos los especialistas en materiales para alcanzar un proceso de tratamiento térmico consistente y confiable.

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La 4 versión es el resultado de una revisión exhaustiva del documento que incluye mejoras, aclaraciones y la adición de algunas guías con el objetivo de hacerla mas fácil de entender y por lo tanto mas efectiva . La revisión también responde a la evolución de los sistemas de calidad, pues está alineado a «nuevos» conceptos como la gestión de riesgos, por citar un ejemplo.

Los cambios de CQI-9 4 versión: ¿Cómo afectan mi operación de Tratamiento Térmico?

Con la intención en mente por parte del Heat Treat Work Group de hacer un documento mas entendible y efectivo, se realizaron esfuerzos para proporcionar mayor claridad tanto desde el punto de vista de redacción como de formato, tomando en cuenta los aprendizajes y la retroalimentación de la tercera edición, así como la evolución tecnológica de los equipos de tratamiento térmico.

Algunas de las mejoras mas importantes en la evaluación son:

  • Calificaciones del evaluador. Si bien los requisitos siguen siendo los mismos, ahora el enfoque principal es hacia la experiencia específica del evaluador en tratamiento térmico.
  • Formato de la Cubierta y el Job Audit. Ambos fueron revisados para eliminar campos irrelevantes y para proveer un mejor flujo.
  • Requerimientos de la evaluación. Todas las preguntas fueron revisadas con el objetivo de asegurar mayor claridad y reducir ambigüedad, por lo que en algunas preguntas específicas se adicionaron requerimientos. Hablando del formato, muchos habrán notado en ediciones anteriores que una sola pregunta de la evaluación contenía varios requerimientos en una misma celda. La cuarta edición separa cada requerimiento en celdas individuales para una respuesta mas eficiente.
  • Tablas de proceso. Se mantuvo el formato pero se hicieron adiciones puntuales a cada una de las tablas de proceso, así como la Inclusión formal de la tabla I: Hot Stamping (Los requerimientos para este proceso han existido desde la revisión 3, pero en el pasado fueron anexados a posteriori como una Fe de Erratas).
  • Adición del prefijo P a la sección de Pirometría. Con el objetivo de evitar confusión cuando se hace referencia a los puntos de la evaluación con la misma numeración que los párrafos de la sección de pirometría.
  • Glosario extendido. Muchas veces pasado por alto, el glosario fue complementado con aclaraciones, guías e ilustraciones para mayor entendimiento

Cambios en la sección de Pirometría

Prueba TUS en Horno de Carburizado

Este apartado merece una atención especial pues, como muchos de ustedes saben, los hallazgos de pirometría representan hasta un 80% de los puntos no-satisfactorios en auditorías de CQI-9. Con el mismo objetivo de proporcionar mayor claridad y orientación para el cumplimiento de los requerimientos, los principales cambios en la sección de pirometría incluyen:

  1. Aclaraciones sobre el uso de sensores de temperatura (termopares y RTDs) en operación y pruebas
  2. Se realizaron aclaraciones menores respecto a las frecuencias y periodos de gracia de las calibraciones de la instrumentación, sin embargo el cambio mas trascendente en este apartado es el reemplazo de todo instrumento analógico para Junio del 2023.
  3. Se incluyó una apartado muy completo sobre las restricciones para el uso de los offsets, así como su control y documentación.
  4. Se incluyeron aclaraciones breves pero muy concisas sobre las pruebas de uniformidad de temperatura (Temperature Uniformity Surveys)
  5. Se reviso la información específica que debe contener un informe de calibración, de prueba SAT y de prueba TUS, así como la inclusión del logo de acreditación en ISO/IEC 17025 de laboratorio que realiza dichas pruebas.

Notas finales

La pregunta mas popular en este momento es sin duda ¿A partir de qué momento entra en vigor CQI-9 4a versión? La respuesta puede variar dependiendo la fuente pero a continuación te comparto los puntos de vista de los fabricantes de equipo original (OEMs):

  • General Motors. Los representantes de GM dejaron claro en la presentación de AIAG que a partir del día de la presentación (Septiembre 2020) dejarán de recibir evaluaciones que no hayan sido conducidas con la 4ta edición. Es decir, la tercera edición se considera obsoleta para GM a partir de hoy.
  • Fiat Chrysler Automobiles. FCA actualizó los requerimientos específicos de IATF 16949 en Agosto 2020 y en ellos hace referencia a la 4ta edición de CQI-9, por lo tanto las evaluaciones ya deben ser conducidas usando esta versión.
  • Ford Motor Company. Históricamente Ford ha hecho un énfasis muy grande con sus proveedores hacia la implementación de los requerimientos de CQI-9 y por lo tanto su postura es similar a la de los OEMs citados antes. Adicionalmente es importante tomar en cuenta que Ford cuenta con criterios específicos y extiende la aplicación de CQI-9 a procesos de sinterizado y brazing (soldadura fuerte).

Independientemente de la entrada en vigor de la cuarta edición, siempre he creído que CQI-9 debe verse como una herramienta práctica mas que como una obligación. El documento es un sistema operativo basado en las mejores prácticas a nivel mundial y existe evidencia de sobra en los últimos 14 años para demostrar que su implementación conlleva a un proceso consistente y confiable que se traduce en uso eficiente de los recursos ($).

 

Cuéntame sobre tu experiencia con la cuarta edición. ¿Consideras que se entienden mejor los requerimientos? ¿Deseas conocer los cambios a profundidad?

PS: Spoiler alert – AIAG se encuentra trabajando en una CQI para procesos de brazing.

Para conocer mas de los requerimientos de IATF

IATF 16949: 2016 + ISO 9001:2015: ASSESSMENT (AUDIT) Guide and Checklist

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Victor Zacarias

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Sesión Técnica GTS 2020: Tratamiento Térmico en la Industria Aeroespacial

Los esperamos este 21 de Febrero del 2020 en el Centro Nacional de Tecnologías Aeronáuticas (CENTA) en Querétaro. Los temas de este año están enfocados hacia los beneficios del programa Nadcap,  Pruebas de Materiales y Control en operaciones de procesamiento térmico. Para mayor información, contacta a Laura Oviedo al correo laura@globalthermalsolutions.com

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¿Porqué la 3a. edición de CQI-11 es tan relevante?

CQI-11 fue desarrollada inicialmente para evaluar los sistemas de procesos de plating tales como: zincado, cromo duro, niquel o aplicaciones decorativas en metal y plástico. La primera edición de la Plating System Assessment (PSA) fue publicada en el 2006 y, tal cómo CQI-9, rápidamente se convirtió en el estándar para la evaluación de proveedores de la industria automotriz que realiza alguno de estos procesos especiales.

Cómo parte del proceso de revisión continua de los manuales de AIAG, en ediciones previas de la evaluación se fueron incluyendo clarificaciones considerando las inquietudes y sugerencias de los usuarios globales. Ahora en su tercera edición, CQI-11 se actualizó para proveer aún mayor claridad e incluye un cambio relevante: Una nueva sección sobre los requerimientos de pirometría (Sección 3) que proporciona la metodología adecuada para realizar estas pruebas en armonía con los requerimientos existentes de CQI-9 . Estos requerimientos son aplicables a procesos específicos como:

  • Relevado de fragilización por Hidrógeno
  • Níquel electroless hardening
  • Hornos de curado
  • otros hornos o tanques de procesamiento térmico

CQI-11 Sección 3: Pirometría

  1. Termopares

La sección 3 define los requisitos de calibración para los termopares usados en el equipo de procesamiento térmico. Para adquirir termopares acordes con la normatividad, debemos considerar la aplicación final del sensor para definir el error máximo permitido al momento de la calibración (ver tabla a continuación).

Una vez que contamos con termopares calibrados, se debe documentar la fecha en la que se realiza la instalación para monitorear el tiempo de vida del sensor. Los termopares tienen un tiempo de vida finito debido a que la exposición a la temperatura provoca la degradación de los conductores y por ende la disminución de su precisión. El reemplazo por lo tanto de un sensor de temperatura estará determinado por el tipo de temopar (K, N, T, J, B, R, S o RTD) y el proceso al que se expone.

  1. Instrumentación

Los instrumentos reciben comunicación eléctrica de los termopares y convierten fuerza electromotriz (fem) a un formato usable. La Sección 3 define los requisitos de resolución y precisión para la instrumentación empleada en equipos de procesamiento térmico, así como la frecuencia a la que se deben calibrar dichos instrumentos. El nivel de precisión de la instrumentación está en función del propósito del instrumento como se muestra en la siguiente tabla.

Es importante considerar las instrucciones del fabricante al momento de instalar y calibrar los instrumentos de control del horno. Desde el punto de vista metrológico, la documentación debe demostrar que la calibración de los equipos es trazable a un patrón nacional (NIST, CENAM, etc) y realizada de conformidad a la norma ISO/IEC 17025:2017 correspondiente a los laboratorios de ensayo y calibración.

  1. Prueba de Exactitud del Sistema (System Accuracy Test o Probe Check)

La prueba System Accuracy Test (SAT) o Probe Check es una comparación en sitio del sistema de medición del horno contra un sistema de medición calibrado. El objetivo de esta prueba es determinar si la desviación natural del sistema de medición de temperatura se encuentra dentro de límites aceptables. Por lo tanto, esta prueba se debe realizar para asegurar la exactitud de todos los sistemas de medición de temperatura que empleamos para tomar decisiones, tanto de control como de registro (graficadores)

Un SAT es una prueba muy simple para asegurar que el todo el sistema de medición (termopar mas instrumento en conjunto) provee una representación exacta de la temperatura. Es importante tomar en cuenta que los resultados de la prueba SAT cambian con el tiempo, por lo tanto se trata de un chequeo muy útil para identificar tendencias y tomar acciones de manera proactiva antes de una desviación.

  1. Prueba de Uniformidad de Temperatura (Temperature Uniformity Survey)

Un Temperature Uniformity Survey (TUS) es una prueba o serie de pruebas en donde un instrumento y varios termopares calibrados miden la variación de temperatura dentro del volumen de trabajo del horno o tanque. La prueba TUS indica dónde se encuentran los puntos mas fríos y/o calientes de un horno y proporciona elementos para determinar el porqué de esos puntos y cómo corregirlos.

Un TUS se considera aceptable si las lecturas de los termopares se encuentran dentro de los límites establecidos por la sección 3.4.6.1 durante el tiempo requerido en todo momento. La prueba TUS se recomienda realizar después de la instalación inicial del equipo o después de una modificación que pudiera alterar las características de uniformidad del horno. Posteriormente se deben realizar de manera anual de acuerdo al procedimiento de este documento.

Importancia de la pirometría

La labor para armonizar los procesos especiales no es sencilla, sin embargo existen datos contundentes que prueban la efectividad de este esfuerzo. Las pruebas de pirometría proporcionan información valiosa que fomenta el mantenimiento preventivo de los hornos y tanques empleados en procesos de Plating. Al mismo tiempo, el entendimiento y control de los sistemas de medición ayudan de manera proactiva a obtener resultados repetibles. En ambos casos la información generada en estas pruebas nos permite reducir la probabilidad de scrap o reclamos de calidad y asegurar la continuidad del negocio al mostrar conformidad con los mandatos del cliente.

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El top 5 de hallazgos en Auditorías Nadcap de Tratamiento Térmico

Nadcap es un programa de cooperación formado por los mayores fabricantes globales que tiene como objetivo ofrecer un enfoque armonizado para los procesos especiales en la industria aeroespacial. El Heat Treat Task Group es el responsable del programa de acreditación en Tratamiento Térmico. Formado por 38 susbcriptores, organiza 3 reuniones anuales en donde se abordan temas relacionados a la acreditación Nadcap de Tratamientos Térmicos:

  • Checklists,
  • Procedimientos,
  • Consistencia,
  • Auditores,
  • Indicadores,
  • Proyectos

Independientemente de que Nadcap es un requisito obligatorio para ser proveedor de Tratamientos Térmicos en la industria aeroespacial,  el programa ha demostrado un alto nivel de aceptación porque las compañías reportan mejoras en los procesos auditados.

Sin embargo, la auditoría Nadcap es única en su tipo: el auditor solicitará evidencia de cumplimiento tanto desde el punto de vista documental como en la práctica. Resulta interesante que los hallazgos más comunes levantados durante las auditorías realizadas en los últimos 2 años están relacionadas con pirometría y gestión de calidad. Es por ello que esta entrada deseamos compartirles los 5 hallazgos más comunes en el checklist de auditoría general con el objetivo de entender el enfoque de este programa. Esperando que la información les sea de utilidad, recuerden que pueden contactarnos al correo victor@globalthermalsolutions.com

 

 

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Consideraciones para realizar TUS conforme a CQI-9

Un Temperature Uniformity Survey (TUS) es una prueba o serie de pruebas en donde un instrumento calibrado y varios termopares calibrados miden la variación de temperatura dentro del volumen de trabajo del horno. La prueba TUS indica dónde se encuentran los puntos mas fríos y/o calientes de un horno y proporciona elementos para determinar el porqué de esos puntos y cómo corregirlos.

El primer aspecto a considerar es la cantidad de termopares a emplear durante la prueba, que está en función del volumen de trabajo del horno y la normativa aplicable. Para la mayoría de los volúmenes de los hornos disponibles comercialmente, la cantidad de termopares requeridos es de 9 para hornos tipo batch (lote) y 3 para hornos continuos.

Un TUS se considera aceptable si las lecturas de los termopares se encuentran dentro de los límites establecidos por la especificación durante el tiempo requerido en todo momento. La prueba TUS se deben realizar después de la instalación inicial del equipo o después de una modificación que pudiera alterar las características de uniformidad del horno. Posteriormente se deben realizar de manera periódica de acuerdo a la normativa. A continuación te compartimos las frecuencias establecidas por CQI-9 en las que se deben realizar los TUS en función del tipo de Tratamiento Térmico

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Consideraciones para realizar SATs de acuerdo a CQI-9

La prueba System Accuracy Test (SAT), o Probe Check, es una comparación in situ del sistema de medición de temperatura del horno (temopar + instrumento) contra un sistema de medición independiente de mayor precisión. El objetivo de esta prueba es identificar la desviación existente de la indicación de temperatura de los equipos de tratamiento térmico y así determinar si se encuentran dentro de los límites aceptables. Esta prueba se debe realizar tanto a los sistemas de control como a los sistemas de registro (graficadores).

En la entrada de esta semana del blog Tratamiento Térmico MX, les compartimos la siguiente infografía con el procedimiento y criterios para conducir la prueba SAT conforme a CQI-9

Procedimiento y criterios para conducir SATs de acuerdo a CQI-9

 

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¿Cuando remplazar un termopar de prueba conforme a CQI-9?

Si tu realizas pruebas SAT (System Accuracy Test) o TUS (Temperature Uniformity Survey), seguramente te habrás hecho una de estas preguntas en algún momento:

¿Cuándo empecé a usar estos termopares para la prueba? ¿Cuantas pruebas llevarán? ¿Por cuanto tiempo mas los seguiré usando?

Termopares base con conector mini comúnmente usados para pruebas SAT y TUS conforme a CQI-9 y AMS2750

Si en algún momento te has hecho alguna de estas preguntas, estás en el camino correcto. Y la razón es porque la mayoría de los termopares tienen un tiempo de vida finito debido al proceso de degradación que sufren a lo largo del tiempo conforme se exponen a ciclos de temperatura. Esto es particularmente importante en termopares base como el K y el E en donde por la naturaleza de sus aleaciones, a temperaturas elevadas los elementos de medición sufren procesos de recocido y cavitación que modifican las propiedades eléctricas y por lo tanto la precisión.

Es por eso que la mayoría de las especificaciones de pirometría definen un límite para el reuso de termopares base cuando se emplean constantemente para la realización de pruebas SAT y TUS. CQI-9 version 4 no es la excepción e identifica estos límites en las tablas P3.1.1, P3.1.3 y P3.1.5 de la sección de pirometría del documento.

Si tu realizas pruebas SAT y TUS conforme a CQI-9 versión 4 en tu organización, a continuación te compartimos una sencilla tabla donde se resumen los límites de uso en función del tipo de termopar usado, la temperatura de operación y la cantidad de ciclos a la que se exponen los termopares de prueba.

Infografía. Reemplazo de Termopares de Prueba conforme a CQI-9

 

 

Victor Zacarias

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Consideraciones importantes en el Tratamiento Térmico de aleaciones de Aluminio

El aluminio es un material fascinante y complicado al mismo tiempo. Su baja densidad, su resistencia a la corrosión y su buena relación de propiedades mecánicas lo hacen ideal para aplicaciones en la que el peso del componente es un factor crítico. Sin embargo, al hablar de Tratamiento Térmico de este material, debemos tener en cuenta varias consideraciones que son únicas para este material.

En la entrada del día de hoy, queremos compartirles una breve infografía técnica de las consideraciones importantes al tratar térmicamente aleaciones de aluminio. Hagan click en la siguiente imagen para poder interaccionar con los datos de la infografía.

Consideraciones Importantes de acuerdo a AMS2770 y CQI-9

 

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